可以 不用研配就压件
发布时间:2018-02-26 03:36

  随着我们国家模具制造工业的飞速发展,特别是轿车工业的带动,轿车覆盖件模具的发展也进入了一个新的阶段,这个新阶段的含义有两个:

  第一,作为轿车模具的质量要求越来越高,无论外观质量还是内在质量以及尺寸精度都越来越苛刻。

  第二,因为汽车行业的竞争决定着模具开发周期也越来越短。本文所介绍的型面和修边刃口的精细化加工就是提高模具内外在质量、缩短制造周期的最有效的加工方法之一。

  按照冲压模具传统的制作方法型面加工都是采用:粗加工→半精加工精加工→清根。转到装配后,钳工一般先用砂轮机打磨,然后再用粗油石修抛,最后再用细油石修光。这样往往就会产生两方面的问题。一个是型面被破坏的问题,通常情况下,型面由于砂轮机修研造成0.1~0.2mm的误差是很正常的,另一方面就是钳工的修延装配周期将会较长一些。

  修冲类模具刃口的加工通常都是先加工完,留量淬火,最后再由钳工逐一修研,这样一来装配精度和周期都不能保证。尺寸精度因为修研的原因也有一定的出入,常常造成间隙不均匀,修边毛刺很大。

  精细化加工工艺在继承传统加工方法的基础上有较大的改进,型面质量有较大的提高,可以不用研配就压件,修边刃口的间隙合格率达到75%以上。减少钳工装配修研时间达30%~40%,大大提高质量和效率。直接降低成本达548元/标准套(一标准门外板拉研模为一标准套)。

  型面精细化加工工艺路线——精清根30——精加工30——精清根20——精清根16——精清根12——精清根10——精清根8——精清根6——精清根4。

  通过12小时加工后,可以看到表面的粗糙度非常好,不用接刀,刀具磨损情况通过检验仅磨掉0.015mm左右,而且还非常锋利,模具型面手感光滑,如用户没有型面方面的推光要求,可以不用修抛,直接拉件,如果用户有要求,可直接用150#油石推光,型面可达到镜面要求效果,可节约钳工工时每标准套(一个门外板拉延模为一个标准套,约30~35小时),而且型面精度与数模比较,最大误差为0.06mm(推光后检验)。

  修边刃口的间隙、尺寸精度非常重要,往往因间隙的大小不合理、尺寸精度超差造成带毛刺或刃口使用寿命太短而影响了尺寸精度,在这一方面,工艺路线是这样的:修边轮廓粗铣(STOCK=1mm留10mm量)→修边轮廓精铣(STOCK=0.3mm)→R角清角(STOCK=0.3mm)→拆卸淬火→拼装→φ20超硬刀加工→φ16清角→φ10清角→φ8清角(一般在设计时没有特殊要求工艺圆角留R4)。

  加工过程中,通过这种加工工艺路线走下来以后,修边刃口间隙的合格率达到75%~80%,如果角设计合理的线mm以上的修冲类模具完全可以达到100%。在这一方面,刀具的选择非常关键,难点为淬火以后的加工,这是整个工艺的关键部分,在这一方面,有几种刀具可供选择:

  我们在这个举例中选的是HITACHI整体超硬立铣刀,这种刀具的参数如下:

  首先,设备的结构决定了设备本身的重量,而设备本身的质量,根据加速度能量守恒定律:FT=MV就直接转变成设备动态响应的能力,这就是直观的所谓伺服控制时间,一般要控制在4毫秒以内才能达到这个要求。